【写真：2004年10月23日夕方に発生した新潟中越地震で脱線した上越新幹線も早い復旧が実現したのはなぜだろうか・・・？】
災害が発生したときの企業の課題は「いち早く業務を再開すること」ですね。災害発生時は従業員の安否確認に始まりますが、その後いかにスムーズに復旧させて顧客に商品やサービスを提供するか・・・これが実現できることで信頼も生まれます。逆に競合他社がサービスを提供している中で、自社だけが立ち遅れると「その後の取引に影響を及ぼす場合もある」ということなんですね。特に「グローバル」なビジネスを展開している企業では、過去の動向をもとに分析するとその傾向が顕著です。さてどう対応していけばよいのでしょうか・・・？
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■企業の財産を守る社内マニュアルの整備が不可欠です
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製造業では、工場が被災した場合の復旧は
かなり長期化するでしょう。
１）従業員の確保
２）生産設備の点検・補修
３）特別な精度が要求される場合の測定
４）規制がある場合の省庁の認可・認証
５）納入先への確認事項
６）部品の供給
数え上げるとキリがありません。
生産再開までに数週間、
長くなれば半年、１年の
ブランクができてしまいます。
取引先が猶予してくれることはありえない
簡単にいうと「他社へ転注」されるということです。
自社製品を市場に供給していることも
消費者からは忘れられてしまうんです。
では、どうすればいいのか・・・？
考えられる一番の方法は、
被災していない地域の工場に、
被災工場の生産業務を移管することになるでしょう。
このとき役立つのは・・・？
そう、標準化された作業手順書です。
近年ではISO9000を取得している企業も多く、
認証企業のマニュアルは
「誰がやっても同じ作業ができる」のが原則。
このマニュアルを用いて他の工場で操業再開をする
ISO取得に関して、作業の標準化と規則、手順などを
マニュアル化した文書などの「書類が増える」と
抵抗を示す声もまだまだありますが、
実際に文書化しておくと被災後の復興に
非常に役にたつのです。
時は2007年問題を目前にしている・・・
複雑な工程、熟練者のノウハウを
経験とカンに頼っていると、
こと災害時には致命的になることもあります。
新潟中越地震を振り返りましょう
作業標準書を作っていた企業は、
被災していない地域の他社の工場に業務を移管、
製造ラインを確保し操業を再開、
企業としての「機会損失」を防いだ事例もあります。
せめて自社の生命線にかかわるところは標準化しよう
すべての工場のすべての製品に標準化を求めるのは
時間もコストもかかり実現は難しいでしょう。
でも、自社の生命線に関わるところからでも
標準化できるところは今からでも着手しておくべきだと
考えるのは私だけでしょうか・・・？
被災しないのが一番ですが・・・
地震や大規模火災など「被災しないのが一番」です。
でも予測がつかないのが災害の怖さです。
被災しても被害がない、少ないのがいいのでしょうが、
こればかりは何ともいえません。
コストを無限にかけて万全の備えができる企業はわずかですし、
現実的な選択ではありません。
いずれにせよ災害は人知の及ぶところではない
「ここだけは押さえたい」というポイントを定めて
減災に努めるのはいかがでしょうか・・・？
▼ご相談はメールにてご遠慮なくお気軽に・・・
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谷口集客技術研究所・谷口肇司（Taniguchi-Tadashi）
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